低硬度硅胶制品成型爆边不良的原因

上午在网上闲逛的时候看到一个很有意思的问题，是关于低硬度的硅胶制品在成型时爆边的现象。这个问题唐忠亮之前也遇到过，当时请教了很多人，自己也钻研了许久才搞定。没想到今天又看到有人遇到此问题并在网上求助，于是决定对此不良分析一下自己总结的造成原因和解决方案。

      首先说说什么是硅胶制品爆边，硅胶制品爆边是指产品在成型后边缘的位置碎裂，尤其是自拆的位置，此现象比较*出现在硬度为30度左右的硅胶杂件制品上，50度以上的产品或者硅胶按键则很少见。如果觉得文字描述有些抽象，那么下图就可以很清晰看到了。
  1.低硬度（30度左右）的胶料在成型时很*出现包风（气泡）等不良，如果是硅胶本体颜色或半透明的颜色还很*在硅胶制品的里面看到许多小白点，在《硅胶按键气泡不良的产生原因及改善方案》一文中提到，出现此类不良可以通过提高模温的方法来解决。于是我们会将成型的模温适当提高。

      2.当模温提高以后，包风（气泡）和白点不良解决了，但硅胶制品的边缘却开始碎裂了，也就是说出现爆边了。这样就形成了一个死循环，提高模温就爆边，降低模温就出现包风（气泡）和白点不良。

      不过任何事情都有其解决方法的，爆边不良也是如此，看到这里有的朋友可能已经想到了。

      首先一定要降低成型的模温，如果出现包风（气泡）和白点不良就延长化时间。成型的温度一定要猛降，直至硅胶制品不爆边为止，千万不要以为降个四五度的模温就可以解决。

      *二，排气的行程及次数一定要控制好，排气次数尽量少，如果可以将排气行程也尽量缩短。

      *三，可以适当减少化剂的添加量。